第一編 棉筒子紗染色色花成因及防止
1前言
筒子紗染色具有生產周期短、花色品種變換快、效率高、能耗低和排污少等特點，而被廣泛用于色織和針織行業。由于棉筒子紗吸水率不同于其它成紗形態，出現染花現象概率較大。現就棉筒子紗染色色花的成因及防止措施進行探討。
2棉筒子紗染色色花的成因
2.1 坯紗的差異
坯紗質量是影響色花的重要原因。原料批差、紗線細度和捻度差異，都會造成表觀深度不一此外，紗線霉變也會造成色花。
2.2 絡紗質量
絡紗時要保證染色筒子各處卷繞密度一致，其松緊程度可根據原料情況和染色要求來調節。若卷繞密度過大，染液不易滲透，將會造成內外色差或白斑；筒子過分松軟，也會造成染液局部短路，使筒子紗染色深淺不一，產生染花。筒子之間的重量差異要小，否則滲透筒子的染液流量不同，容易造成色花。
2.3設備運行不佳
在設備方面，主泵泵力不足、換向裝置不到位和染缸部件漏流等問題，都會降低染液流速，嚴重時就會造成色花。
2.3.1泵力不足
由非正常操作而致。鹽未溶化就投入染缸內，進泵后，泵葉與鹽摩擦，其與泵體之間的間隙增大，而造成泵力不足。
2.3.2 換向裝置不到位
鵝頸管式換向裝置被染缸底座法蘭盤掉落的螺絲卡住，不能到位；換向氣缸活塞密封膠圈損壞，當活塞運行到阻尼區時，行程不能到位；氣缸調節螺母調節不當，使換向裝置不能到位。
2.3.3 染缸部件漏流
因吊裝染籠時經常發生碰撞，造成染籠底盤與染缸底部的法蘭不能嚴密接觸，導致漏流；有些染籠的紗柱與染籠結合處焊接不好，造成漏流；大容量的染籠吊裝時，發生碰撞后容易造成染籠平板開裂，將紗籠吊放在地面后，又很難發現裂縫；染缸底部的法蘭盤螺絲脫落，造成螺絲孔漏流。
2.3.4控溫系統
由于缸內導熱介質淋滲到溫度感應器上，使溫度感應器運作不靈敏，造成控溫系統所顯示的溫度與實際溫度嚴重不符。
2.5 裝紗質量
裝紗質量在染色中起著非常重要的作用。裝紗質量不好，就會造成嚴重的漏流，使染液短路。筒管之間、染柱底碟、頂碟、頂鎖的密封不好，都會造成漏流。由于染液漏流程度不同，致使紗線上攜帶的染液量差異較大，造成色花。
2.5前處理工藝
前處理的除雜程度、毛效高低、白度、洗后ph 值和漂后雙氧水去凈的情況等，都會影響染料的均勻上染。
2.6染色工藝
選用合適的染料與助劑，設計合理的染色工藝，可以保證染色質量。染色工藝設計不好，也會造成色花。
3防止色花的措施
3.1坯紗的差異
坯紗進廠后需嚴格抽檢，并進行染色對比試驗，以防止原料批次、細度和捻度差異，及紗線霉變造成的色花。
3.2絡紗質量
（1）筒子成形質量要嚴格把關，杜絕啞鈴狀、棗核狀和重疊嚴重的筒子，修車工要逐個檢查每個錠子的運轉情況，發現問題及時修理、調整。
（2）卷繞密度、直徑、重量要嚴格控制，每位擋車工應隨身攜帶一把量尺，對每個筒子的直徑都要進行測量。每1-2 臺絡筒機都要有一稱量秤，隨機檢查筒子紗的單重。
（3）裝紗前對筒紗進行倒角，以免造成筒肩色淺。
3.3設備維護
為保證設備在最佳狀態下運行，對2.3節中所提及的問題進行定期檢查、維護和調節，這樣才能保證設備運行完好和染色質量穩定。設備可能出現嚴重的漏流問題，需對設備進行嚴格的檢查。
3.4裝紗質量
3.4.1 筒管的選擇
選用工程塑料直筒管，上下筒管之間采取套插連接，上下端面密封，這樣可舍棄一些結合墊，并可避免由于操作不慎或密封墊的質量問題造成漏流。裝紗時用一塑料管導向；裝筒子紗時用一根外徑小于筒管內徑的塑料套管導向。其優點為：在裝筒管時不會直接從染柱上端自由落體損壞筒管；避免卷繞密度小的筒子紗軸向位移，發生露眼；筒管之間上下結合得很好，減少漏流。
3.4.2 檢查裝紗質量
筒子紗裝入染籠后，還必須檢查裝紗質量。具體操作：不關缸蓋，染缸內加入少量的水，不加助劑、染料，將液流方向調為正向（ 即內-外），打開主泵后，液體由內向外流，就可看出裝紗的漏流情況。漏流嚴重時，必須返工，當確信無漏流情況時，才可進行下一步工序。
3.5 前處理工藝的選擇
煮紗要煮透、煮勻，以利于染色。為縮短工藝，大多采取煮練和半漂同浴進行。
工藝處方：
NaOH 1
精練劑 1
滲透劑 1
H2O2 3-5
雙氧水穩定劑 1
螯合分散劑 0.5
3.6染色工藝的選擇
目前，大部分染缸的升溫都是通過蒸汽截止閥啟閉的頻率來實現的，升溫曲線是階梯形的，很難控制低升溫速率與保溫速率。所以，應該使用M型或ME型乙烯砜+ 一氯均三嗪雙官能團活性染料。該染料對溫度依存性較少，由于存在兩種活性基團，在50-80范圍內，反應性可互補，所以對溫度的依存性就較小，顯示良好的勻染性和重現性。
純棉針織物活性性染料染色工藝設計

  1 前言
針織外衣T恤杉、時裝、運動服、休閑狀以及特有的舒適性和彈性越來越受到消費者的青睞，隨著針織外衣化的穿著季節、環境和家庭洗衣方式的改變，消費者對針織外衣的色澤和染色牢度提出了更高的要求。
本文就純棉針織物活性染料染色工藝設計進行探討，以達到滿足客戶的要求，使設計的工藝在生產上能夠一次成功，以及達到降低成本，準期交貨的目的。
2 染色工藝程序設計
審查定單中的質量要求→確定染色牢度和其他質量技術指標→前處理工藝設計→染料選用→染機選用→染色小樣實驗→染色中樣實驗→對色樣、色牢度和各項物理指標測試→設計大樣染色工藝→大樣染色實驗→核對色光、牢度等指標→確定正式染色工藝、審批后同標準色樣一起下達批量生產。
審查客戶的質量要求是染色工藝設計中首項至關重要的工作，必須全面、準確的審查。但有的質量要求被忽視。如有的定單T恤杉有日曬牢度5級以上的要求；色織彩條做絲光加工時有耐濃堿，熱堿牢度的要求；有些國外的定單有耐水壓牢度和羊毛沾色牢度等不同的染色牢度需求等染色工藝的設計者必須逐項核實定單的染色質量要求。
3 常用活性染料的種類
二氯均三嗪 一氯均三嗪 一氟均三嗪 三氯嘧啶 二氟一氯嘧啶 一氟均三嗪/乙烯砜 乙烯砜等
4染色工藝設計
要獲得好的染色質量，除了選用合乎要求的染料外，還必須有合乎要求的水質、染化助劑，合乎染色要求的坯布、設備，才能使設計的工藝在生產應用中不會出問題
4.水質要求
總硬度﹤50ppm,PH值為7.0±0.5,Ca 2+﹤0.05 mg/L, Fe2+﹤0.05 mg/L ,Cl﹣﹤500g/L
水質應天天檢測，并做記錄。打小樣、中樣、染色、水洗、柔軟處理等必須使用同一規格的軟化水。若水質硬度高于50ppm，每20ppm加0.1 g/L分散螯合劑。
4.2電解質要求
電解質中若含有Ca 2+、Mg2+會減低色澤鮮艷度和染料溶解度。電解質的質量影響得色量及染色重現性，染色用電解質要求不含Ca 2+、Mg2+，溶液呈中性。配制初始染液PH植5.5-6.5可祛除鹽所帶來的堿性。
電解質檢測方法如下：
配制90 g/L的食鹽或者元明粉（食鹽用25℃水，元明粉用40℃水），施加20 g/L的純堿（固體），如溶液渾濁或產生沉淀，則表明存在雜質。
4.3堿劑質量要求
活性染料染色一般采用純堿，磷酸三鈉或純堿與燒堿的混合堿固色，各種堿劑必須經過化驗，合乎純凈的質量要求，要求加堿后10min測PH值，固色PH值為10.8- 11（應冷卻至20度測定）染色結束時，染浴的最終PH值為10.6-11.0
4.4小樣、中樣試驗要求
為保證小樣的批量生產的一致性，小樣用坯布必須和批量生產的坯布相同，其前處理工藝與白度也必須一致。稱種時應加上前處理的失重，打小樣坯布要在回潮后準確稱量，染前不能預濕，一保證精確的浴比，染色時可先假如鹽，再加染料，加堿時應取出布樣，堿劑不能加在布樣上。染后水洗后皂煮的小樣要采取輻射熱烘干，接觸式的烘干回產生極光，影響表觀色光。比色前，烘干的染樣要充分回潮，某些染料拼色會產生光致變色現象，比色應采用標準光源。
為保證大樣生產一次成功，在小樣的基礎上有必要進行中樣染色實驗。一般以一匹布或二匹布即10-20公斤坯布為宜，中樣染色與正式批量生產要求在浴比、坯布循環方式、軟水、布速、升溫、加料方式等基本一致，通過中樣試樣與標準樣對比，可確定批量生產的真實工藝
4.5待染坯布前處理質量要求
合乎質量要求的前處理是染色成功的前提，良好的前處理是染色成功的一半，。必須做到只有符合染色質量要求的坯布才能染色，不合格的坯布必須返回處理，直至合格方能染色。
前處理后坯布質量要求及檢測辦法：
（1） 白度 測定漂后白度是否均勻一致，與中樣相比。
（2） 棉子殼 必須除凈，漂白后目測。
（3） 坯布PH值 必須達到中性，不含堿、酸、氧化劑、還原劑。
殘留堿的測定應定期取樣，將式樣致于蒸餾水中煮沸，其萃取液（冷卻至20℃）的PH值應在5.6-6.5范圍內，如果PH值高于8，需在50℃酸洗（ 0.2 g/L HAC10min）；或用PH試紙，測定從織物中擠壓的溶液PH值。
（4） 殘留雙氧水的洗滌與檢測 氧漂后的坯布若喊有雙氧水，帶入染浴后會使活性染料活性基氧化分解，造成色淺、色斑及色相變化等染疵。氧漂后的坯布水很難洗除殘留氧，且費水費事。洗除雙氧水的辦法有：
①氧漂結束前10分鐘加入0.5 g/L保險粉，可消除殘余雙氧水
②加脫氧助染劑。氧漂后，在95℃漂液中加入3加脫氧助染劑，運行15-20min排放殘液，再水洗后放水染色。
③加生物除氧劑，氧漂結束后排液放水加HAC中和后加入0.1g/L，溫度為45℃，PH值為6.5-7.0，浴比1：10時間為15-20min，可同浴加染料染色。殘留雙氧水檢測可使用德國MERCK公司生產的雙氧水濃度測試紙；日本關東化學侏式會社生產的專用試紙；化驗室高錳酸鉀滴定法。
（5） 吸濕性 前處理后的坯布應具有均勻的吸濕性和快速的潤濕性，取樣烘干后充分回潮，進行前處理效果檢測。
①沉降法 將試樣放置于水面上，測出其沉沒時間用一塊前處理效果良好的坯布做標準，測出沉沒時間做基礎，制定出合格的偏差范圍。
②滴液法用橡皮筋將試樣繃緊在250ML的燒杯上，用標準液滴在試樣上，測出液滴完全吸收的時間，對于前處理好的坯布，滴液瞬間被吸收（1S或更短的時間）。
（6）殘留針織機械潤滑油檢測在編織坯布過程中，針織機械潤滑油以油污沾污在坯布上，若前處理不凈，在染中深色時會出現明顯的深油痕，前處理除油徹底十分必要，在氧浴漂中可加除油劑。
4.6染色設備的質量要求
為使坯布勻染，加大染液與坯布之間的交換比，一般采用溢流染色機，選用寬大的超低壓噴嘴。絲光或嬌嫩的織物可采用充氣平幅染色機，染機泵的流量和揚程十分關鍵，一般泵的流量可使染液1min左右全部循環一次，布速可調整在180-260m/min，配有計量泵加料系統可保證工藝上車準確性。
4.7影響染色質量的因素分析
4.7.1在活性染料染色過程中，溫度上升，擴散速率和反映速率提高，溫度升高10℃，反應速率可提高2-3倍
溫度高，染料吸附上染的勻染和透染效果好。但染色是個放熱過程，溫度升高，其直接性降低，溫度越高，染料的親和力或直接性就越低。溫度升高，鍵合反應速率常數與水解速率常數都提高，但水解反映速率常數提高越快，染料水解比例將上升，固色率降低。
染色工藝中必須根據活性基的反應性和染料母體結構、坯布的種類、色澤的深淺，綜合考慮合理的固色溫度，使其在規定時間內反應完全，得到較高的固色率。
對于一氟均三嗪/乙烯砜復合活性基的染料，以及乙烯砜活性基的染料，固色溫度60℃為宜，對于雙一氟均三嗪活性基的染料、含銅酞箐母體結構的分子量大的染料、溶解度低的染料固色溫度80℃左右為宜
工藝設計應根據纖維性質和織物組織結構，采取不同的染色溫度。粘膠織物有皮層結構，染色溫度要高一些，有利于染料向內擴散。組織緊密的織物如橫機領、袖、多股紗合股產品，染色溫度也要高一些。
另外染料在溶液中發生締聚是放熱反應，提高染液溫度可使締聚降低。
4.7.2PH值的影響
PH值增高，堿性增強，促進纖維素的離子化；纖維素的負離子濃度增加，纖維的膨脹增加，因此鍵合速率提高。 PH值高于11以后，溶液中OH比纖維中的CELL-O增長更快，水解反應占的比例將增加，浸染固色時適宜的PH值為10.8-11，

PH值多于11是不利的，PH值太低則反應速度很慢。在較低PH值時，活性染料的吸附和固著隨PH值升高而增加，所以為了使一氟均三嗪/乙烯砜復合活性基的染料染色均勻，而采取低溫預加部分堿和全部鹽，待布走勻后緩慢加染料，然后再續加第二次堿，使固色隨著PH值、溫度的提高及時間的延長而呈線性增加。采取預加部分堿和全部鹽的工藝能起到勻染和固色率高的效果。
PH值越高，纖維上帶負電荷也增高，因而陰離子染料的親和力降低，當PH值過大，染料發生離解，親和力降低就更大。 PH值越高，固色率越低，盡管固色率是增加的。
PH值上升，堿劑在一定程度上還起促染作用，這是因為隨著固色率的提高，染料與纖維形成共價鍵結合，打破了原來的染色平衡，使平衡向染料上染纖維的方向移動，促使染料上染纖維。固色階段是上染和固色兩個過程。
4.7.3電解質的影響
中性電解質用量高，促染效果好，對直接性低的染料促染作用顯著。但當染料的溶解度降低，染料濃度較高時，電解質的假如促使染料的聚集，反而降低上染百分率，透染效果，染料的反應速率降低，甚至會使染料產生沉淀。電解質的用量應隨染料用量增加而增多。
4.7.4染后水洗
染畢迅速洗凈染物中的浮色、鹽、堿等助劑是染色全過程中不可缺少的部分，水洗不及時、水洗不凈會產生色花和色牢度差的染疵。這是染色工藝設計中不可忽視的因素。
染畢排液要凈，再加水生至70℃，水洗10min，排液。水洗溫度不宜過高，高溫宜斷鍵。 。水洗溫度提高，水的表面張力和粘度降低，加速纖維上含污物的膨化分離，降低染料、污物對纖維的親和力，加速外界層的交換速度，顯著增大擴散系數。
洗液從20℃增加到100℃，擴散系數從1增加到4
水洗次數取決于染色深度以浴比。
水洗干凈的標準及檢測：
（1）目測水洗結束后水洗液的顏色是否清晰。
（2）取出染色布樣，放置于兩塊干的白棉布上，用熨斗燙干，如有顏色沾上白布，則表明還需做進一步的熱水洗。
為進一步提高色牢度必須進行皂煮，皂煮前必須先水洗使電解質濃度降到2 g/L以下，皂煮一般用凈洗劑等。水洗皂煮必須用軟水，防止未固色染料凝聚。
針織物染整產品常見質量問題的產生與助劑的選用

       目前，染整行業蓬勃發展，行業形勢一片大好，但是各地的針織印染廠家隨著生產量的擴大，反映出現的染整質量疵病也很多，在生產中由于坯布、半制品、設備、工藝水平和執行情況、染化料質量等因素，均可能產生質量問題，其中助劑的選擇和使用質量均直接影響到染整產品的質量，本文主要針對針織物染整產品常見質量問題的產生談談和助劑選用的關系等問題。有不當之處，謹請專家同行指正。
1 前處理常見質量問題與助劑的選用
前處理(練漂)的質量不僅僅關系到漂白產品成品質量，而且作為半制品，還會直接影響到染色、印花、后整理等質量。有專家說，染整產品質量問題有70％是前處理不佳造成的，有其一定的道理。染整質量與坯布有關，與設備情況及操作有關，與工藝技術及執行有關，與染料有關，與助劑也有關，我們重點討論助劑的影響。
1．1 白度和毛效不佳問題
白度不佳包括白度不純正、不均勻及毛效達不到8～10cm／30min以上，這與針織物坯布的質量有關，如低級棉含量多，往往白度與毛效不易做好，當然最關鍵的是工藝制定及助劑選用問題。在工藝制定中：
① H202及NaOH量必須充足。
H202：在前處理后不僅起到漂白色素的作用，而且具有去雜作用，H202用量不足(包括分解太快)，白度不可能保證，NaOH不僅提供H202漂白所需的堿度(PH)，而且與精練劑配合，起到最大的去雜作用，NaOH量不足，去雜就差，毛效首先不能達到要求，當然白度也不能達到要求，所以H202及NaOH的量可以說是保證白度和毛效的首要因素；
② 選用優質精練劑：
精練劑的凈洗、乳化、分散、滲透等綜合效果必須優秀，以保證將雜質去除凈，保證白度和毛效，但市場上精練劑質量參差不齊，我們必須選擇綜合效果優秀的產品而不單單只測滲透力和含固量，滲透力只是考慮的一個方面；
③ 氧漂穩定劑及螯合分散劑：
這二種助劑主要是為改善水質，吸附和絡合水中的Fe3＋等金屬離子，防止金屬離子催化對H202產生快速無效的分解，如果H202快速無效分解，其白度、毛效就達不到要求，同時會造成織物脆損甚至破洞，故要達到白度和毛效，氧漂穩定劑要選擇優秀的品種，在選擇中要重點考慮H202的分解率。螯合分散劑的加入不僅螯合鐵質等，而且能螯合分散水中的各種雜質，使這些雜質不再重新沾污織物而造成白度發暗發灰等現象，故螯合分散劑不僅要考慮其對金屬離子的螯合力而且還要考慮其分散力；
④ 工藝條件：讓助劑與雜質反應是需要一定的時間和溫度的，如果條件不到，色素及雜質去除不凈，白度與毛效同樣無法達到：
⑤ 洗滌：練漂后洗滌非常重要，要清洗干凈去除下來的雜質，保證白度和毛效。
1．2 棉籽殼去除不凈
棉籽殼去除主要靠NaOH在一定條件下對棉籽殼的膨脹及溶脹，再經一定的機械洗凈力去除棉籽殼，去除不凈主要是溫度和時間不夠造成，所以必須在一定溫度下有充足的時間才能完全去除棉籽殼，H202及精練劑對棉籽殼去除有一定作用，所以在前處理中必須有一定溫度和時間以保證棉籽殼去除，同時可加入NaHS03或蒽醌類物質，有助于棉籽殼去除。
1．3 破洞及脆損
破洞及脆損的原因除燒毛破洞、加工過程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3＋、Cu2＋等金屬離子，這些金屬離子催化分解H202快速分解，造成纖維脆損。如果金屬離子(如鐵銹等)過于集中一處，則纖維、紗線脆損而形成破洞，故H202漂白必須選擇優質氧漂穩定劑和螯合分散劑以絡合、吸附織物上及漂白浴中的金屬離子，防止H202過快分解造成破洞或脆損。如果漂白時用的是絲光回用堿，必須保證堿中不帶鐵銹等雜質。
當然，布面帶堿(去堿不凈)或帶酸(去酸不凈)也會造成脆損。同時，在高溫帶堿情況下，織物在存在空氣時也會脆損，這種情況可加入NaHS03等弱還原劑加以防止。
另外，織物受潮發霉也是脆損和破洞的原因之一。
2 染色常見質量問題與助劑的選用
2．1 色牢度不合格
色牢度有日曬牢度、皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度、升華牢度、熨燙牢度等，這些牢度，關鍵在于染料結構性能，而且還與纖維、染料濃度、染整工藝、外界條件等密切相關，所以色牢度是否達標，關鍵是選擇染料，其次是染色工藝及助劑的應用。
染色工藝制訂時，必須根據染料、纖維及客戶指標合理確定，使染料在助劑幫助下，在一定條件下盡可能堅牢地上染纖維，使其充分固著，對于助劑來說，一是選用好的勻染劑和促染劑，使染料緩慢、均勻、充分上染纖維；二是加螯合劑，克服染料與水中金屬離子絡合而成浮色，并減少活性等染料在水中的水解；三是選擇優秀的皂洗劑，去凈浮色，并防浮色重新沾污織物；四是選擇適當的固色劑，目前對升華牢度，日曬牢度等尚無理想的固色劑，針對皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度等各項指標均有優良的固色劑可選擇。
2．2 脆損
脆損表現為強力下降，除前處理因氧漂不當等工序造成脆損甚至破洞等原因外，染色階段造成的脆損一般有兩種原因，一是象硫化黑這樣的染料造成的光敏脆損，需用防脆劑改善，還有像還原染料染色中強還原劑和強氧化劑等對纖維的脆損；二是染色階段或中和階段的用酸不當，中和一般用酸是冰醋酸，而市場上目前供應一些代用酸，這些代用酸有的像BASF公司的有機緩沖酸，不含硫酸，鹽酸、磷酸等強無機酸，性能甚至比醋酸還優，寧波潤禾化學公司的緩沖酸也是如此，這些緩沖酸而且還可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、殘留酸味、與水中金屬離子(如Ca2＋、Mg2+)等結合后留在織物上造成色光萎暗等)。而一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，不僅造成染色色光變化，對染整設備及泵有腐蝕作用，而且中和后酸殘留還會造成織物在酸性條件下的脆損。
2．3 皺條
產生的主要原因有設備原因，也有裝布量的原因，浴比原因及加工工藝操作等原因，設備的不同如一管的裝布量，布與布之間的壓力和摩擦，泵力及強力大小均影響織物布面平整度，浴比的大小也會影響布面平整度，工藝操作中助劑泡沫太多造成織物上浮打法及工藝操作中升溫及降溫出現驟冷驟熱現象均會造成細皺現象。目前的浴中潤滑防皺劑、浴中寶、浴中柔軟劑均可改善細皺條現象，但如果設備不改善，工藝控制不佳，單靠加浴中潤滑劑是無法完全避免細皺條產生的。
2．4 風印
風印與助劑關系不大，關鍵是染料本身的性能(耐酸堿性)及織物帶酸堿性、空氣的濕度及酸氣等有關，如直接染料中的耐曬翠蘭GC、凍黃G等遇酸氣易產生風印、活性中的翠蘭KN-G、艷橙X-GN等對酸堿敏感也易產生風印、分散染料中如黃RGFL對堿敏感，也易產生風印，對助劑來說，中和必須做好，使布面盡可能PH=7。因此還必須注意中和時的酸和堿的品種，酸盡可能用冰醋酸或有機代用酸，絕不能用含H2S04、HCl等強無機酸的代用酸，堿的選擇同樣也要盡可能緩和一些。
2．5 色花(包括色差、色不附樣等)
色花是染色工序最常見、最多見的質量問題，產生的原因有：
① 工藝制定及操作問題：制定工藝不合理或操作不當產生色花；
② 設備問題：如分散染料染滌綸后熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。
③ 染料問題：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產生色花及色差。如活性翠蘭KN—R就易產生色花。
④ 水質問題：水質不佳，造成染料與金屬離子結合或染料與雜質凝聚造成色花，色淺色不附樣等現象。
⑤ 助劑問題：
對于助劑問題中，與色花有關的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控制劑等。滲透劑的滲透力不夠，易造成染液滲透不均而色花，如散棉染色、筒子紗染色、厚重織物染色，滲透劑的作用不可忽視，有的廠滲透劑只相信正宗的JFC，但沒有考慮到JFC的濁點只有38～42℃，超過42℃，其滲透力就發揮不出來，會造成質量問題。勻染劑有滌綸用、棉用、羊毛尼龍用、腈綸用各類勻染劑，質量參差不齊，勻染劑必須考慮到對染料的分散助溶作用、緩染移染作用、幫助滲透作用甚至對水中金屬離子的絡合作用，而且必須考慮到其PH適用性、泡沫性等對上色率影響等方面的因素，勻染劑對改善色花、色點等現象功不可滅，有的廠的勻染劑僅僅是擴散劑N的溶液，但沒有想到擴散劑N在高溫下其抗染料凝聚作用大為降低。有的廠選用非離子表面活性劑不適合，造成在濁點以上非離子表面活性劑本身析出，吸附染料而成焦油狀物質沾在織物設備上，反而造成質量問題。螯合分散劑的質量也有關勻染問題，目前在水質越來越差的情況下，螯合分散劑對勻染的幫助更加應該重視。 PH控制問題是各廠不太重視的一個問題，有的廠每缸染色的PH均不一樣，加上有的廠使用的代用酸品質不一，比如含有磷酸，磷酸三級電離產生的PH均有差異，如何能控制均一的PH值?有的廠采用PH滑移劑，但沒有掌握如溫度和時間與滑移劑產生的PH值之間的關系，PH控制無從談起，所以色花、色差現象不斷產生。
2．6 色點(包括白點)
色點產生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純堿等固體沾在布上造成局部不上染等原因。色點的產生 主要原因是：
① 染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點；
② 染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點；
③ 水質不佳：水質差造成染料凝結：
④ 設備不凈：染缸的焦油狀物下掉造成色點；
⑤ 助劑原因：在染色時加入的助劑有時造成染料反而凝集而產生色點；助劑泡沫太多，泡沫與染料結合成有色泡沫，沾于織物形成色點；助劑析出與染料結合沾于織物與設備上，而設備上的凝集物又會轉沾在織物上造成色點。
3 后整理常見質量問題與助劑的選用
3．1 柔軟整理中常見質量問題：
① 達不到應有手感：
柔軟整理的柔軟風格隨客戶要求不同而不同，如柔軟、平滑、蓬松、柔糯、油滑、干滑等，根據不同的風格選用不同的柔軟劑。如軟片中，有不同結構的柔軟劑軟片，其柔軟度、蓬松度、滑度、泛黃情況、影響織物吸水性等均不同；在硅油中，不同改性基因的改性硅油性能也不同，如氨基硅油、羥基硅油，環氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均不同。
② 色變泛黃：
一般由一定結構軟片及氨基硅油中的氨基造成泛黃。在軟片中，陽離子軟片柔軟佳、手感好，易吸附在織物上，但易泛黃變色，影響親水性，如將陽離子軟片改制成軟油精，其泛黃會大大降低，親水性也有改善，如將陽離子軟片與親水硅油復合，或與親水整理劑復合，其親水性會有改善。
陰離子軟片或非離子軟片不易泛黃，有的軟片不泛黃，也不影響親水性。
氨基硅油是目前應用最廣的硅油，但因氨基會造成變色泛黃，氨值越高其泛黃越大，應改用低黃變氨基硅油或聚醚改性、環氧改性等不易泛黃的硅油。
另外，乳液聚合時有時采用陽離子表面活性劑如1227、1831、1631作乳化劑，這些乳化劑也會產生泛黃現象。
硅油乳化時使用乳化劑不同，其“剝色效應”不同，會造成不同情況下的剝色而色淺，已屬于色變。
③ 織物親水性下降：
一般是采用的軟片結構問題及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封閉了象纖維素纖維的羥基、羊毛上的羧基、氨基等這些吸水中心造成吸水性下降，應盡可能選用陰離子、非離子軟片及親水類型的硅油。
④ 深色斑：
主要原因是前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深；或染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上；或消泡劑飄油造成深色油斑；或染缸中焦油狀物沾在織物上；或染料在不同情況下凝集而成深色色斑；或水質鈣鎂離子過多與染料結合沾于織物等原因。要針對性進行處理，如前處理時加去油劑進行精練，染色助劑采用低泡、無泡助劑，消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質，加助溶分散劑防染料凝集，及時用清缸劑進行清缸洗缸。
⑤ 淺色斑：
主要原因是前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產生一定的拒染性，或帶有拒染性物質，或前處理時布上帶有鈣皂、鎂皂等或絲光不均勻，或半制品烘干不均勻，或布面沾上未溶解元明粉、純堿等固體，或染色物烘干前滴上水，或染色物柔軟處理等后整理時帶的助劑斑漬。同樣地必須針對性處理，如加強前處理，前處理助劑選擇時必須不易形成鈣鎂皂，前處理必須均勻透徹(這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關)，元明粉、純堿等必須化好進缸而且必須加強生產管理工作。
⑥ 堿斑：
主要原因是前處理(如漂白、絲光)后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產生，所以必須加強前處理工序的去堿工藝。
⑦ 柔軟劑漬：
造成原因大概有以下幾種：
a．軟片化料欠佳，有塊狀柔軟劑粘附于織物上；
b．軟片化料后泡沫太多，在布匹出缸時，布帶上柔軟劑泡沫漬；
c．水質不佳，硬度太高，水中雜質與柔軟劑結合凝集在織物上。甚至有的廠用六偏磷酸鈉或明礬等處理水，這些物質與水中雜質形成絮狀物，進入柔軟處理浴后使布面帶斑漬；
d．布面帶陰離子物質，在柔軟加工時，與陽離子柔軟劑結合成漬，或布面帶堿，使柔軟劑凝聚；
e．柔軟劑結構不同，有的在較高溫度下造成柔軟劑從乳化狀態變成渣狀物粘附于織物等等。
f．缸中原有焦油狀柔軟劑等物質掉下粘在織物上。
⑧ 硅油斑漬：
這是最難處理的一類斑漬，主要原因：
a．布面PH值未達中性，特別是帶堿，造成硅油破乳飄油；
b．處理浴水質太差，硬度太高，硅油在>150PPM硬度的水中極易飄油；
c．硅油質量問題包括乳化欠佳(乳化劑選擇欠佳、乳化工藝欠佳、乳化粒子太大等)，不耐剪切(主要是硅油本身問題如硅油質量、乳化體系、硅油品種、硅油合成工藝等)。
可以選擇耐剪切、耐電解質、耐PH變化的硅油，但要注意硅油的使用方式及環境，也可考慮選親水的硅油。
⑨ 起毛不佳：
起毛不佳跟起毛機的操作(如張力控制、起毛輥轉速等)有密切關系，對于起毛來說，上柔軟劑(俗稱上蠟)時，控制織物的動、靜摩擦系數是關鍵，故起毛柔軟劑的配制是關鍵，如果柔軟劑用的不佳，會直接造成起毛不佳，甚至造成布拉破或門幅變化。
3．2 樹脂整理中常見的質量問題：
① 甲醛問題：
由于樹脂中的游離甲醛或N—羥甲基結構的樹脂分解出的甲醛造成甲醛含量超標。宜采用超低甲醛樹脂或無甲醛樹脂。
當然甲醛問題的來源很廣泛，如固色劑Y、M，柔軟劑MS—20、S—1，防水劑AEG、FTC，粘合劑RF，阻燃劑THPC等助劑中有時也會造成甲醛超標。同時空氣中的甲醛遷移也可能造成織物上甲醛超標。
② 泛黃或色變問題：
樹脂整理后，一般會造成泛黃，所以要控制樹脂整理劑的PH值、含酸成分、催化劑成分，盡可能減少泛黃、色變。
③ 強力下降問題：
一般樹脂整理均會產生強力下降，可加入纖維保護劑，如氧化聚乙烯蠟乳化體。
④ 手感問題：
一般樹脂整理會造成手感變硬現象，可加入柔軟成分，但要注意不能影響樹脂整理質量。手感改善了，對改善強力下降問題也大有改善。但表面樹脂造成的手感發硬等問題是由樹脂本身及烘干等原因造成，要針對性進行改善。
3．3 其它質量問題：
① 金屬離子超標：
金屬離子Cu、Cr、Co、Ni、Zn、Hg、As、Pb、Cd等在出口產品中有檢測，如果超標，也象甲醛超標一樣產生嚴重后果，在助劑中，這類金屬離子較少，但有些助劑會造成超標，如阻燃劑三氧化二銻乳液含有大量汞，防水劑CR、Phobo Tex CR(ciba)、Cerolc(山德士)等含鉻。毛紡上用媒介染料時，所用媒介染劑為重鉻酸鉀或重鉻酸鈉或鉻酸鈉，Cr6+會超標。
② 色澤變化問題：
在經后整理后，色澤變化問題是較多的，這必須注意染色時染料的選擇，在染色打樣時，必須按工藝進行相應的后整理，判斷選用的染料是否會在后整理中在助劑作用下發生色變，當然，最好選擇不會造成色變的后整理劑是最理想的方案，但這往往具有局限性(如含銅的抗菌劑本身有顏色，含鉻的防水劑也有顏色，會造成織物的色變)，同時也要考慮到染色織物在烘干焙烘時染料升華造成的色淺和色變及溫度過高造成的泛黃等因素。
③ APEO超標：
APEO作為一項指標也被一些國家嚴格限制，這個指標和前處理中的精練劑、滲透劑，印花染色中的凈洗劑、勻染劑，后整理時柔軟劑中的乳化劑等均相關，在目前尚廣泛應用TX、NP系列表面活性劑作助劑原料的情況下，其防范有難度，唯一的道路是印染廠堅持使用環保助劑，嚴格杜絕含有APEO及有毒有害物質的助劑進廠使用。